Quá trình viền đã được chứng minh là một công nghệ quan trọng trong ngành sản xuất thủy tinh, không chỉ tăng cường sức hấp dẫn thị giác của thủy tinh mà còn cải thiện đáng kể sự an toàn và độ bền của nó. Sự khéo léo tỉ mỉ này đã trở thành nền tảng của việc cung cấp các sản phẩm thủy tinh đáp ứng các tiêu chuẩn cao nhất về tay nghề và an toàn. Theo truyền thống, nó là đủ để sử dụng mộtBánh xe mài bằng kínhĐể làm mịn các góc của kính trong quá trình sản xuất. Tuy nhiên, khi nhu cầu về đồ trang trí thủ công tốt tăng lên, các yêu cầu cho việc vượt qua cũng vậy. Trang trí thủ công đòi hỏi các hình dạng, kích thước và độ nhám bề mặt chính xác, đòi hỏi các kỹ thuật mài thô và mịn để đảm bảo kính đáp ứng các thông số kỹ thuật chính xác mà khách hàng yêu cầu.
Bằng cách cẩn thận mài các cạnh, kính ít có khả năng phá vỡ, làm cho nó an toàn hơn khi xử lý và sử dụng. Điều này đặc biệt quan trọng đối với các mảnh trang trí và cài đặt kiến trúc, trong đó nguy cơ cắt giảm và chấn thương tình cờ phải được giảm thiểu. Ngoài ra, hiệu ứng thẩm mỹ do Edging mang lại không thể bị bỏ qua. Quá trình này tạo ra một bề mặt được đánh bóng và tinh chế, đảm bảo rằng sản phẩm thủy tinh không chỉ đáp ứng các yêu cầu chức năng mà còn toát lên sự hấp dẫn thị giác. Cho dù đối với nghệ thuật, thủ công hoặc mục đích kiến trúc, các cạnh tinh tế sẽ thêm một chút tinh tế và thanh lịch cho các sản phẩm thủy tinh.
Chức năng của viền
Đầu tiên và quan trọng nhất, chức năng quan trọng của mài cạnh là loại bỏ các cạnh sắc nhọn vốn có của kính cắt. Nếu không được giám sát, những cạnh sắc nét này có thể gây nguy cơ trầy xước và thương tích nghiêm trọng trong quá trình xử lý và sử dụng kính. Quá trình viền làm giảm hiệu quả những rủi ro này, làm cho kính an toàn và thân thiện với người dùng.
Ngoài ra, một lợi ích đáng kể của việc viền là việc giảm các vết nứt nhỏ và các vicrocracks hình thành trong quá trình cắt. Bằng cách loại bỏ các sự không hoàn hảo này, nồng độ ứng suất cục bộ ở các cạnh được loại bỏ, cuối cùng làm tăng sức mạnh và độ bền của kính. Tính năng quan trọng này đảm bảo kính có thể chịu được sự khắc nghiệt của việc sử dụng hàng ngày mà không ảnh hưởng đến tính toàn vẹn cấu trúc của nó.
Ngoài việc tăng cường độ an toàn và độ bền, viền cũng đóng một vai trò quan trọng trong việc đảm bảo rằng dung sai kích thước hình học của kính đáp ứng các tiêu chuẩn cần thiết. Bằng cách đánh bóng cẩn thận các cạnh, các sản phẩm thủy tinh được đưa đến các thông số kỹ thuật chính xác cần thiết, do đó duy trì chất lượng và tính toàn vẹn của sản phẩm cuối cùng.
Cuối cùng, quy trình mài cạnh cung cấp các mức độ xử lý chất lượng khác nhau đến cạnh thủy tinh, bao gồm mài thô, mài mịn và đánh bóng. Cách tiếp cận toàn diện này dẫn đến một kết thúc tinh tế hấp dẫn về mặt trực quan, thêm một chút thanh lịch cho sản phẩm thủy tinh và nâng cao chất lượng tổng thể của nó.
Khiếm khuyết phổ biến trong kính
1. Cạnh sứt mẻ
Một phân tích toàn diện về các nguồn của các khiếm khuyết cạnh tranh cho thấy một số nguyên nhân gốc rễ. Chúng bao gồm tốc độ mài quá mức, chất lượng bánh mài không đủ tiêu chuẩn, định vị không phù hợp của bánh mài, chất lượng nước làm mát không đủ tiêu chuẩn hoặc áp suất nước thấp, bánh xe mài mới được thay thế không được mài, các bộ phận ban đầu bị hỏng, hao mòn bánh mài nghiêm trọng, hao mòn bánh mài quá nhiều.
Chiến lược giải pháp bao gồm giảm tốc độ mài và cải thiện quá trình sản xuất bánh mài, sắp xếp lại bánh mài để đảm bảo định vị chính xác, thay đổi nước làm mát và kiểm tra kỹ dòng nước, điều chỉnh tốc độ mài hoặc sử dụng kính thải để mài ban đầu và thay thế các bộ phận ban đầu để ngăn chặn dòng chảy của các phần không đạt tiêu chuẩn. Chèn và lắp bánh xe mài mới và siết chặt các ốc vít để giảm thiểu rung động.
2. Các góc thủy tinh bị nứt
Nguyên nhân của các góc thủy tinh nứt bao gồm điều chỉnh không đủ thông số, hành động vát quá nhanh, sử dụng bánh xe vát mới, hao mòn nghiêm trọng của trục vát, sai lệch của bánh xe vát, v.v.
Một trong những lý do chính được xác định là điều chỉnh tham số không đủ, có thể dẫn đến vỡ thủy tinh. Để giải quyết vấn đề này, các nhà sản xuất tập trung vào việc tinh chỉnh và điều chỉnh các tham số theo điều kiện hoạt động thực tế để đảm bảo độ chính xác và độ chính xác của quy trình sản xuất. Bằng cách điều chỉnh các tham số dựa trên các yêu cầu duy nhất của mỗi lần sản xuất, ngành công nghiệp có khả năng giải quyết hiệu quả nguyên nhân gốc của sự phá vỡ thủy tinh.
Vát quá mức quá nhanh cũng được cho là một yếu tố quan trọng trong việc phá vỡ thủy tinh. Về vấn đề này, việc sử dụng Kính thải sáng tạo để mở bánh xe vát là giải pháp. Cách tiếp cận mới này không chỉ tối ưu hóa quá trình vát mà còn làm giảm chất thải, góp phần vào các hoạt động sản xuất bền vững.
Ngoài ra, việc thay thế các trục vát bị mòn nghiêm trọng đã trở thành một giải pháp quan trọng để giảm thiểu việc phá vỡ thủy tinh. Bằng cách chủ động xác định và thay thế các bộ phận bị mòn, các nhà sản xuất có thể tăng độ chính xác và hiệu quả của các quá trình vi phạm của chúng, do đó giảm thiểu sự xuất hiện của sứt mẻ.
Ngoài ra, việc điều chỉnh vị trí của bánh xe chamfer lên hoặc xuống đã được xác định là một giải pháp chính cho vấn đề sai lệch khiến kính bị vỡ. Điều chỉnh tỉ mỉ này đảm bảo rằng quá trình vát được tối ưu hóa cho kết quả chính xác, giảm khả năng sứt mẻ và cải thiện chất lượng tổng thể của sản phẩm thủy tinh.
3. Cạnh sáng của kính
Các nguyên nhân của các cạnh sáng bao gồm phân phối không đồng đều của lượng mài trên bánh mài, áp suất truyền quá nhỏ, sai lệch của đầu thức ăn của máy mài cạnh và sự khác biệt chéo quá mức.
Để giải quyết những thách thức này, các giải pháp tương ứng khác nhau đã được xác định. Đầu tiên, việc điều chỉnh lượng mài của bánh mài có thể làm cho lượng mài được phân phối đều hơn và giải quyết vấn đề tại nguồn. Thứ hai, điều chỉnh độ kín của dây đai nén có thể đảm bảo áp suất truyền phù hợp và giúp loại bỏ các cạnh sáng. Ngoài ra, việc sắp xếp lại đầu thức ăn của edger là rất quan trọng để đảm bảo các đường thẳng và giảm sự xuất hiện của các cạnh sáng. Cuối cùng, việc điều chỉnh sự khác biệt chéo là cần thiết để đạt được chất lượng cạnh kính mong muốn.
4. Cạnh bị cháy
Bánh xe mài tốc độ cao tạo ra nhiệt độ mạnh khi tiếp xúc với kính. Nếu việc cung cấp nước làm mát là không đủ, các cạnh của kính có thể bị cháy và đen, dẫn đến giảm chất lượng sản phẩm. Nhiều yếu tố gây ra các cạnh bị cháy, bao gồm không đủ nước làm mát cho bánh mài, tốc độ truyền quá cao và quá nhiều mài ở một bên của kính. Những yếu tố này có thể gây ra sự đen tối không mong muốn ở rìa kính, gây ra những thách thức đáng kể cho các nhà sản xuất và ảnh hưởng đến chất lượng tổng thể của sản phẩm thủy tinh.
Để đối phó với vấn đề cấp bách này, các chuyên gia trong ngành đã đề xuất một loạt các giải pháp tương ứng. Trước hết, nên kiểm tra kỹ hệ thống cung cấp nước làm mát, đặc biệt là độ mịn của ống nước làm mát, để đảm bảo rằng nước làm mát là đủ và không bị gián đoạn trong quá trình mài. Ngoài ra, việc giảm tốc độ truyền của thiết bị của bạn là rất quan trọng để giảm nguy cơ bị bỏng cạnh. Cuối cùng, tuân thủ các yêu cầu vận hành được chỉ định, quy định rằng lượng mài ở một bên sẽ không vượt quá 2,5mm, điều này có thể ngăn chặn hiệu quả sự xuất hiện của việc đốt cạnh.
5. Các mặt song song không có cùng kích thước
Kích thước của hai cạnh song song không giống nhau, và kính mặt đất trở thành hình thang cân. Có nhiều lý do cho vấn đề này, nổi bật nhất là sự bất đối xứng của việc mài ở cả hai bên của bánh xe. Sự mất cân bằng này khiến kính bị lệch trong quá trình sản xuất, cuối cùng tạo thành hình dạng hình thang cân bằng không đáp ứng các tiêu chuẩn của ngành. Ngoài ra, độ kín không đủ của dây đai nén đã được trích dẫn là một yếu tố trong kích thước bên song song không đồng đều. Không đủ lực căng đai có thể gây ra những thay đổi trong định vị thủy tinh, dẫn đến độ lệch trong hình dạng của sản phẩm cuối cùng. Ngoài ra, khoảng cách trong bánh răng truyền EDGER cũng được coi là một vấn đề đáng lo ngại, ảnh hưởng trực tiếp đến việc định vị chính xác của kính và khiến hình dạng của nó không đối xứng.
Các giải pháp tương ứng: Đầu tiên, tập trung vào việc sắp xếp lại thể tích mài của bánh xe để đảm bảo rằng quá trình mài là đối xứng và chính xác, ủng hộ các cạnh song song. Ngoài ra, điều chỉnh độ kín của dây đai nén để duy trì định vị thủy tinh nhất quán và ổn định trong quá trình sản xuất. Cuối cùng, thực hiện các bước để giải quyết vị trí của thiết bị truyền động và loại bỏ bất kỳ khoảng trống nào có thể gây ra sự sai lệch của định vị kính.
6. Độ lệch đường chéo
Sự sai lệch chéo được đặc trưng bởi chuyển động không đối xứng và định vị các bộ phận và có liên quan đến nhiều yếu tố tiềm năng, bao gồm thay đổi tốc độ băng tải, lực mài không đồng đều, lực kẹp thủy tinh không đủ và dừng sai trong hệ thống. Có lo ngại rằng sự khác biệt về tốc độ của băng tải bề mặt thấp hơn có thể gây ra sự sai lệch chéo trong vật liệu khi nó di chuyển qua hệ thống. Ngoài ra, lượng mài không phù hợp của đĩa mài kim cương, đặc biệt là các biến thể 1#2#3#, đã được coi là một yếu tố dẫn đến lực mài không đồng đều dẫn đến độ lệch đường chéo. Ngoài ra, lực kẹp không đủ áp dụng cho kính trong quá trình xử lý đã được xác định là một vấn đề quan trọng, ảnh hưởng đến sự ổn định và định vị của vật liệu.
Điều chỉnh lực căng đai băng tải để đảm bảo tốc độ đồng đều trong toàn bộ hệ thống đã được xác định là giải pháp chính để điều chỉnh độ lệch chéo gây ra bởi thay đổi tốc độ. Ngoài ra, việc hiệu chỉnh lại lượng mài của bánh mài kim cương, đặc biệt là các biến thể 1#2#3#, nhằm mục đích giải quyết lực mài không đồng đều gây ra độ lệch đường chéo và cải thiện độ chính xác của xử lý vật liệu. Chúng tôi cũng làm việc để tối ưu hóa lực kẹp tác dụng lên các thành phần thủy tinh để đảm bảo sự ổn định và định vị đồng đều trong quá trình sản xuất. Ngoài ra, các bước đã được thực hiện để sắp xếp lại các điểm dừng ở các mặt động và tĩnh của hệ thống để đảm bảo chúng phù hợp và vuông góc với vành đai thời gian băng tải, do đó giải quyết các vấn đề sai lệch và giảm thiểu các vấn đề sai lệch đường chéo.
Thời gian đăng: Tháng 1-12-2024