Quá trình tạo viền đã được chứng minh là một công nghệ quan trọng trong ngành sản xuất kính, không chỉ nâng cao tính thẩm mỹ về mặt thị giác của kính mà còn cải thiện đáng kể độ an toàn và độ bền của kính.Sự khéo léo tỉ mỉ này đã trở thành nền tảng để cung cấp các sản phẩm thủy tinh đáp ứng các tiêu chuẩn cao nhất về tay nghề và an toàn.Theo truyền thống, chỉ cần sử dụng mộtbánh mài kínhđể làm phẳng các góc của kính trong quá trình sản xuất.Tuy nhiên, khi nhu cầu về đồ trang trí thủ công mỹ nghệ tăng lên thì yêu cầu về viền cũng tăng theo.Đồ trang trí thủ công đòi hỏi hình dạng, kích thước và độ nhám bề mặt chính xác, đòi hỏi kỹ thuật mài thô và mịn để đảm bảo kính đáp ứng chính xác các thông số kỹ thuật mà khách hàng yêu cầu.
Bằng cách mài cẩn thận các cạnh, kính sẽ ít bị vỡ hơn, giúp cầm và sử dụng an toàn hơn.Điều này đặc biệt quan trọng đối với các phần trang trí và công trình kiến trúc, nơi phải giảm thiểu nguy cơ bị cắt và bị thương do tai nạn.Ngoài ra, không thể bỏ qua hiệu quả thẩm mỹ mà việc viền mang lại.Quá trình này tạo ra bề mặt được đánh bóng và tinh tế, đảm bảo sản phẩm thủy tinh không chỉ đáp ứng các yêu cầu về chức năng mà còn toát lên vẻ đẹp bắt mắt.Dù dùng cho mục đích nghệ thuật, thủ công hay kiến trúc, các cạnh tinh tế sẽ tạo thêm nét tinh tế và sang trọng cho các sản phẩm thủy tinh.
Chức năng viền
Đầu tiên và quan trọng nhất, chức năng quan trọng của việc mài cạnh là loại bỏ các cạnh sắc vốn có của kính cắt.Nếu không được giám sát, những cạnh sắc này có thể gây nguy cơ trầy xước và thương tích nghiêm trọng trong quá trình xử lý và sử dụng kính.Quá trình viền giúp giảm thiểu những rủi ro này một cách hiệu quả, giúp kính an toàn và thân thiện với người dùng.
Ngoài ra, một lợi ích đáng kể của việc viền là giảm các vết nứt nhỏ và vết nứt nhỏ hình thành trong quá trình cắt.Bằng cách mài đi những điểm không hoàn hảo này, sự tập trung ứng suất cục bộ trên các cạnh sẽ được loại bỏ, cuối cùng là tăng độ bền và độ bền của kính.Tính năng quan trọng này đảm bảo kính có thể chịu được điều kiện khắc nghiệt trong quá trình sử dụng hàng ngày mà không ảnh hưởng đến tính toàn vẹn về cấu trúc của nó.
Ngoài việc nâng cao độ an toàn và độ bền, viền còn đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo dung sai kích thước hình học của kính đáp ứng các tiêu chuẩn yêu cầu.Bằng cách đánh bóng cẩn thận các cạnh, các sản phẩm thủy tinh sẽ đạt được các thông số kỹ thuật chính xác cần thiết, nhờ đó duy trì được chất lượng và tính nguyên vẹn của sản phẩm cuối cùng.
Cuối cùng, quá trình mài cạnh cung cấp các mức độ xử lý chất lượng khác nhau cho cạnh kính, bao gồm mài thô, mài mịn và đánh bóng.Cách tiếp cận toàn diện này mang lại một bề mặt tinh tế hấp dẫn về mặt thị giác, làm tăng thêm vẻ sang trọng cho sản phẩm thủy tinh và nâng cao chất lượng tổng thể của nó.
Những lỗi thường gặp ở kính
1. sứt mẻ cạnh
Một phân tích toàn diện về nguồn gốc của các khuyết tật sứt mẻ cạnh đã tiết lộ một số nguyên nhân gốc rễ.Chúng bao gồm tốc độ mài quá cao, chất lượng bánh mài không đủ tiêu chuẩn, vị trí đặt bánh mài không đúng, chất lượng nước làm mát không đủ tiêu chuẩn hoặc áp suất nước thấp, bánh mài mới thay thế không được mài sắc, bộ phận nguyên bản bị hỏng, bánh mài mòn nghiêm trọng, bánh mài mòn quá mức, Động cơ rung quá nhiều.
Chiến lược giải pháp bao gồm giảm tốc độ mài và cải tiến quy trình sản xuất bánh mài, căn chỉnh lại bánh mài để đảm bảo định vị chính xác, thay nước làm mát và kiểm tra kỹ lưỡng đường nước, điều chỉnh tốc độ mài hoặc sử dụng kính thải để mài ban đầu, và thay thế các bộ phận ban đầu để ngăn chặn sự tràn vào của các bộ phận không đạt tiêu chuẩn.Lắp và lắp đá mài mới và siết chặt các vít cẩn thận để giảm thiểu độ rung.
2. Góc kính bị nứt
Nguyên nhân gây ra các góc kính bị nứt bao gồm việc điều chỉnh thông số không đủ, thao tác vát quá nhanh, sử dụng bánh vát mới, trục vát bị mòn nghiêm trọng, bánh vát không thẳng hàng, v.v.
Một trong những nguyên nhân chính được xác định là do điều chỉnh thông số không đủ, có thể dẫn đến vỡ kính.Để giải quyết vấn đề này, các nhà sản xuất tập trung tinh chỉnh, điều chỉnh các thông số theo điều kiện vận hành thực tế để đảm bảo độ chính xác, chính xác của quá trình sản xuất.Bằng cách điều chỉnh các thông số dựa trên các yêu cầu riêng của từng hoạt động sản xuất, ngành này có khả năng giải quyết hiệu quả nguyên nhân gốc rễ gây vỡ kính.
Việc vát cạnh quá nhanh quá nhanh cũng được cho là một yếu tố quan trọng khiến kính bị vỡ.Về vấn đề này, việc sử dụng sáng tạo kính thải để mở bánh xe vát mép là giải pháp.Cách tiếp cận mới này không chỉ tối ưu hóa quy trình vát cạnh mà còn giảm lãng phí, góp phần thực hành sản xuất bền vững.
Ngoài ra, việc thay thế các trục vát bị mòn nghiêm trọng đã trở thành một giải pháp quan trọng để giảm thiểu tình trạng vỡ kính.Bằng cách chủ động xác định và thay thế các bộ phận bị mòn, nhà sản xuất có thể tăng độ chính xác và hiệu quả của quy trình vát cạnh, từ đó giảm thiểu sự xuất hiện của sứt mẻ.
Ngoài ra, việc điều chỉnh vị trí của bánh vát lên hoặc xuống được xác định là giải pháp then chốt cho vấn đề lệch trục khiến kính bị vỡ.Sự điều chỉnh tỉ mỉ này đảm bảo rằng quá trình vát cạnh được tối ưu hóa để mang lại kết quả chính xác, giảm khả năng bị sứt mẻ và cải thiện chất lượng tổng thể của sản phẩm thủy tinh.
3. Cạnh kính sáng
Nguyên nhân của các cạnh sáng bao gồm sự phân bổ lượng mài không đồng đều trên bánh mài, áp suất truyền quá nhỏ, đầu cấp liệu của máy mài cạnh không thẳng hàng và chênh lệch đường chéo quá mức.
Để giải quyết những thách thức này, nhiều giải pháp tương ứng khác nhau đã được xác định.Đầu tiên, việc điều chỉnh lại lượng mài của bánh mài có thể làm cho lượng mài được phân bố đều hơn và giải quyết được vấn đề tận gốc.Thứ hai, việc điều chỉnh độ kín của dây nén có thể đảm bảo áp suất truyền thích hợp và giúp loại bỏ các mép sáng.Ngoài ra, việc căn chỉnh lại đầu cấp liệu của dao cắt là rất quan trọng để đảm bảo các đường thẳng và giảm sự xuất hiện của các cạnh sáng.Cuối cùng, việc điều chỉnh độ lệch đường chéo là cần thiết để đạt được chất lượng cạnh kính như mong muốn.
4. Cạnh bị cháy
Bánh mài tốc độ cao tạo ra nhiệt độ cao khi tiếp xúc với kính.Nếu nguồn cung cấp nước làm mát không đủ, các cạnh của kính có thể bị cháy và đen, dẫn đến chất lượng sản phẩm giảm sút.Nhiều yếu tố gây ra hiện tượng cháy cạnh, bao gồm nước làm mát không đủ cho bánh mài, tốc độ truyền quá cao và mài quá nhiều ở một mặt kính.Những yếu tố này có thể gây ra vết đen không mong muốn ở mép kính, gây ra thách thức không nhỏ cho nhà sản xuất và ảnh hưởng đến chất lượng tổng thể của sản phẩm kính.
Trước vấn đề cấp bách này, các chuyên gia trong ngành đã đề xuất hàng loạt giải pháp tương ứng.Trước hết, nên kiểm tra kỹ lưỡng hệ thống cấp nước làm mát, đặc biệt là độ trơn tru của các ống nước làm mát, để đảm bảo lượng nước làm mát đủ và không bị gián đoạn trong quá trình mài.Ngoài ra, việc giảm tốc độ truyền của thiết bị là rất quan trọng để giảm nguy cơ cháy cạnh.Cuối cùng, hãy tuân thủ các yêu cầu vận hành đã chỉ định, trong đó quy định rằng lượng mài ở một bên không được vượt quá 2,5mm, điều này có thể ngăn chặn hiệu quả hiện tượng cháy cạnh.
5. Các cạnh song song có kích thước không bằng nhau
Kích thước của hai cạnh song song không giống nhau và tấm kính mài trở thành hình thang cân.Có nhiều nguyên nhân dẫn đến vấn đề này, trong đó nổi bật nhất là sự không đối xứng của việc mài hai bên bánh mài.Sự mất cân bằng này khiến kính bị lệch trong quá trình sản xuất, cuối cùng tạo thành hình thang cân không đạt tiêu chuẩn ngành.Ngoài ra, độ kín của dây đai nén không đủ được coi là một yếu tố dẫn đến kích thước các cạnh song song không đồng đều.Độ căng của đai không đủ có thể gây ra sự thay đổi vị trí của kính, dẫn đến sai lệch về hình dạng của sản phẩm cuối cùng.Ngoài ra, khe hở ở bánh răng truyền động edger cũng được coi là một vấn đề đáng lo ngại, ảnh hưởng trực tiếp đến việc định vị chính xác của kính và khiến hình dạng của nó không đối xứng.
Giải pháp tương ứng: Đầu tiên, tập trung sắp xếp lại khối lượng mài của bánh mài để đảm bảo quá trình mài được đối xứng và chính xác, thiên về các cạnh song song.Ngoài ra, hãy điều chỉnh độ chặt của dây đai nén để duy trì vị trí kính ổn định và nhất quán trong quá trình sản xuất.Cuối cùng, thực hiện các bước để giải quyết vị trí của bánh răng truyền động và loại bỏ bất kỳ khoảng trống nào có thể gây ra sai lệch vị trí kính.
6. độ lệch đường chéo
Độ lệch đường chéo được đặc trưng bởi chuyển động và vị trí không đối xứng của các bộ phận và liên quan đến nhiều yếu tố tiềm ẩn khác nhau, bao gồm thay đổi tốc độ băng tải, lực mài không đều, lực kẹp kính không đủ và các điểm dừng không thẳng hàng trong hệ thống.Người ta lo ngại rằng sự khác biệt về tốc độ của băng tải bề mặt phía dưới có thể gây ra sai lệch đường chéo trong vật liệu khi nó di chuyển qua hệ thống.Ngoài ra, lượng mài của đĩa mài kim cương không phù hợp, đặc biệt là các biến thể 1#2#3#, được coi là yếu tố dẫn đến lực mài không đều dẫn đến lệch chéo.Ngoài ra, lực kẹp không đủ tác dụng lên kính trong quá trình xử lý đã được xác định là một vấn đề nghiêm trọng, ảnh hưởng đến độ ổn định và định vị của vật liệu.
Điều chỉnh độ căng của băng tải để đảm bảo tốc độ đồng đều trên toàn hệ thống được xác định là giải pháp chính để điều chỉnh độ lệch đường chéo do thay đổi tốc độ.Ngoài ra, việc hiệu chỉnh lại lượng mài của đá mài kim cương, đặc biệt là các biến thể 1#2#3#, nhằm mục đích giải quyết lực mài không đồng đều gây ra sai lệch đường chéo và cải thiện độ chính xác của quá trình xử lý vật liệu.Chúng tôi cũng nỗ lực tối ưu hóa lực kẹp tác dụng lên các bộ phận kính để đảm bảo độ ổn định và định vị đồng đều trong quá trình sản xuất.Ngoài ra, các bước đã được thực hiện để căn chỉnh lại các điểm dừng ở phía động và tĩnh của hệ thống nhằm đảm bảo chúng thẳng hàng và vuông góc với băng truyền thời gian, từ đó giải quyết các vấn đề lệch trục và giảm thiểu các vấn đề về độ lệch đường chéo.
Thời gian đăng: Jan-12-2024