1.高硬度
主な利点は、電気メッキ砥石硬度が高いことです。これは、このホイールの製造に使用される電気めっき金属ボンドが通常ニッケルまたはニッケルコバルト合金でできているためです。このバインダーは緻密な構造を持ち、結合力と全体的な硬度を高めます。電着砥石は青銅や樹脂砥粒よりも大幅に高い硬度を実現します。電気メッキ砥石のコンパクトな構造は、硬度を超えた利点をもたらします。研削に使用すると、砥粒が金属基材にしっかりと付着するため、安定性が向上します。これにより、高い応力下でも砥石車が均一な結果を生み出すことが保証されます。さらに、この機能は砥石の寿命を延ばすのにも役立ちます。
2. 最も低い気孔率
電気めっき砥石を同クラスの砥石と区別する要因の 1 つは、砥石の気孔率があらゆる研磨工具の中で最も低いという事実です。
空隙率は、材料内にどれだけの空隙が存在するかを示す尺度です。砥石車の気孔率は、工具の効率と耐久性に大きな影響を与える可能性があります。たとえば、一般的な焼結砥石の気孔率は数十パーセントにもなり、効率が低下します。樹脂またはブロンズ結合研磨材も、メッキ製品よりも高い気孔率を持っています。
一方、電着砥石の気孔率はほぼゼロです。これにより、業界で最も密度が高く、最も信頼性の高い研磨工具となっています。電気めっき砥石の気孔率が低いことも、耐久性を考慮すると有利です。さまざまな材料を研削する場合、最適な強度と安定性を備えた研削工具が不可欠です。電着砥石は実質的に気孔率がゼロで、最大の強度と安定性を備えているため、精度と精度が必要な研削用途に最適です。開いた気孔を持つ焼結ホイールとは異なり、電気メッキホイールは完全に金属結合されています。これは、結合研磨粒子が金属基材に直接結合していることを意味します。これにより、ホイール全体に砥粒がより均一に分布し、使用するたびに一貫した結果を生み出すことができます。メッキホイールは気孔率が低いため、目詰まりの問題も解消されます。目詰まりは、ホイールの気孔率が多すぎると発生し、その結果、切り粉と呼ばれる研磨屑が蓄積します。これはツールのパフォーマンスに大きな影響を与える可能性があります。電気めっき砥石車は、緻密で均一な結合を提供することで目詰まりを防ぎ、研削面から切りくずを確実に除去するように設計されています。
3. 最強の組み合わせ
電気めっきダイヤモンド砥石車の大きな利点は、金属と研磨材がしっかりと結合していることです。加工層の金属結合は砥粒の最も多くに埋め込まれており、他のタイプのホイールよりも強力で耐久性のある結合を作り出します。この組み合わせにより、砥粒とワークピース間の適切な接触が保証され、より効率的な研削プロセスが実現します。金属結合した作動層の強化も強化され、これは最大の保持力を意味します。硬度の異なる材料を研削する場合に欠かせない機能です。
電気めっきダイヤモンドホイールは高濃度に対応できるため、炭化タングステンなどの硬質金属の研削に最適です。優れた保持力により、研磨材の早期脱落がなく、粉末成形には匹敵しません。
4. 最高濃度
粉末砥石の場合、加工層の砥粒濃度は50%～150%、砥粒量は10%～30%が一般的です。電気めっきダイヤモンド砥石の砥粒濃度は約 200%、砥粒量は 65% 以上に達することがあります。この高濃度の研磨材により耐用年数が大幅に延長され、研磨性能が向上します。電気めっきダイヤモンド砥石に高濃度の研磨材が含まれているのは、独特の製造プロセスによるものです。
砥粒を結合剤と混合してプレスして成形する従来の砥石と比較して、電着ダイヤモンド砥石は金属基板上にダイヤモンド粒子の層を電気メッキすることによって製造されます。このプロセスにより、ダイヤモンド粒子が均一に分散されて金属基材にしっかりと付着し、研削中に最大限の効率を得るために強固な結合が形成されます。
これら 4 つの利点に加えて、電気めっきダイヤモンド砥石車には他にもいくつかの利点があります。
1 つは、非常に耐久性があり、完全性や形状を失うことなく高温や高圧に耐えることができます。また、きれいで正確な研削面を提供するため、精密機械加工用途に最適なツールとなります。電気めっきダイヤモンド砥石車のもう 1 つの利点は、その多用途性です。炭化タングステンやセラミックなどの超硬材料を含むさまざまな材料に使用できます。この多用途性により、自動車、航空宇宙、エレクトロニクスなどのさまざまな業界で人気があります。
投稿時間: 2023 年 6 月 6 日