Le processus de bordure s'est avéré être une technologie importante dans l'industrie de la fabrication du verre, améliorant non seulement l'attrait visuel du verre, mais améliorant également considérablement sa sécurité et sa durabilité.Ce savoir-faire méticuleux est devenu la pierre angulaire de la fourniture de produits en verre répondant aux normes de fabrication et de sécurité les plus élevées.Traditionnellement, il suffisait d'utiliser unmeule de verrepour lisser les coins du verre pendant le processus de fabrication.Cependant, à mesure que la demande d’ornements artisanaux augmentait, les exigences en matière de bordures augmentaient également.Les décorations artisanales nécessitent des formes, des tailles et une rugosité de surface précises, nécessitant des techniques de meulage grossier et fin pour garantir que le verre répond aux spécifications précises requises par le client.
En meulant soigneusement les bords, le verre risque moins de se briser, ce qui le rend plus sûr à manipuler et à utiliser.Ceci est particulièrement important pour les pièces décoratives et les installations architecturales, où le risque de coupures et de blessures accidentelles doit être minimisé.De plus, l’effet esthétique apporté par les bordures ne peut être ignoré.Le processus produit une surface polie et raffinée, garantissant que le produit en verre répond non seulement aux exigences fonctionnelles, mais dégage également un attrait visuel agréable.Que ce soit à des fins artistiques, artisanales ou architecturales, les bords raffinés ajoutent une touche de sophistication et d'élégance aux produits en verre.
La fonction de bordure
Avant tout, la fonction importante du meulage des bords est d’éliminer les arêtes vives inhérentes au verre taillé.Si elles sont laissées sans surveillance, ces arêtes vives peuvent présenter un risque sérieux de rayures et de blessures lors de la manipulation et de l'utilisation du verre.Le processus de bordure réduit efficacement ces risques, rendant le verre sûr et convivial.
De plus, un avantage important des bordures est la réduction des petites fissures et microfissures qui se forment pendant le processus de coupe.En éliminant ces imperfections, les concentrations de contraintes localisées sur les bords sont éliminées, augmentant ainsi la résistance et la durabilité du verre.Cette caractéristique essentielle garantit que le verre peut résister aux rigueurs d’une utilisation quotidienne sans compromettre son intégrité structurelle.
En plus d'améliorer la sécurité et la durabilité, les bordures jouent également un rôle clé en garantissant que les tolérances dimensionnelles géométriques du verre répondent aux normes requises.En polissant soigneusement les bords, les produits en verre sont amenés aux spécifications précises requises, préservant ainsi la qualité et l'intégrité du produit final.
Enfin, le processus de meulage des bords permet d'obtenir différents degrés de traitement de qualité du bord du verre, notamment un meulage grossier, un meulage fin et un polissage.Cette approche globale aboutit à une finition raffinée visuellement attrayante qui ajoute une touche d'élégance au produit en verre et améliore sa qualité globale.
Défauts courants du verre
1. écaillage des bords
Une analyse complète des sources des défauts d’écaillage des bords a révélé plusieurs causes profondes.Ceux-ci incluent une vitesse de meulage excessive, une qualité de meule non qualifiée, un positionnement incorrect de la meule, une qualité d'eau de refroidissement non qualifiée ou une faible pression d'eau, des meules récemment remplacées qui ne sont pas affûtées, des pièces d'origine cassées, une usure importante de la meule, une usure excessive de la meule, Le moteur vibre trop.
La stratégie de solution consiste à réduire la vitesse de meulage et à améliorer le processus de fabrication de la meule, à réaligner la meule pour assurer un positionnement précis, à changer l'eau de refroidissement et à inspecter minutieusement la conduite d'eau, à ajuster la vitesse de meulage ou à utiliser des déchets de verre pour le meulage initial, et remplacement des pièces d'origine pour éviter l'afflux de pièces de qualité inférieure.Insérez et installez la nouvelle meule et serrez soigneusement les vis pour minimiser les vibrations.
2. Coins de verre fissurés
Les causes des coins de verre fissurés comprennent un réglage insuffisant des paramètres, une action de chanfreinage trop rapide, l'utilisation d'une nouvelle meule de chanfreinage, une usure importante de l'arbre de chanfreinage, un mauvais alignement de la meule de chanfreinage, etc.
L’une des principales raisons identifiées est un réglage insuffisant des paramètres, pouvant entraîner des éclats de verre.Pour résoudre ce problème, les fabricants se concentrent sur le réglage fin et l’ajustement des paramètres en fonction des conditions de fonctionnement réelles afin de garantir la précision et l’exactitude du processus de production.En ajustant les paramètres en fonction des exigences uniques de chaque cycle de production, l’industrie a le potentiel de s’attaquer efficacement à cette cause fondamentale du bris de verre.
Un chanfreinage excessif et trop rapide est également considéré comme un facteur important de bris de verre.À cet égard, l'utilisation innovante de déchets de verre pour ouvrir les meules de chanfreinage est la solution.Cette nouvelle approche optimise non seulement le processus de chanfreinage, mais réduit également les déchets, contribuant ainsi à des pratiques de fabrication durables.
De plus, le remplacement des arbres chanfreinés très usés est devenu une solution importante pour atténuer les bris de verre.En identifiant et en remplaçant de manière proactive les pièces usées, les fabricants peuvent augmenter la précision et l'efficacité de leurs processus de chanfreinage, minimisant ainsi l'apparition d'écailles.
De plus, l’ajustement de la position de la molette de chanfrein vers le haut ou vers le bas a été identifié comme une solution clé au problème de désalignement qui provoque l’éclatement du verre.Cet ajustement méticuleux garantit que le processus de chanfreinage est optimisé pour des résultats précis, réduisant ainsi le risque d'écaillage et améliorant la qualité globale du produit en verre.
3. Bord brillant du verre
Les causes des bords brillants comprennent une répartition inégale de la quantité de meulage sur la meule, une pression de transmission trop faible, un mauvais alignement de l'extrémité d'alimentation de la meuleuse de bords et des différences diagonales excessives.
Pour relever ces défis, diverses solutions correspondantes ont été identifiées.Premièrement, le réajustement de la quantité de broyage de la meule peut répartir la quantité de broyage plus uniformément et résoudre le problème à la source.Deuxièmement, le réglage du serrage des sangles de compression peut garantir une pression de transmission appropriée et aider à éliminer les bords brillants.De plus, il est essentiel de réaligner l’extrémité d’alimentation de la déligneuse pour garantir des lignes droites et réduire l’apparence des bords brillants.Enfin, un ajustement de la différence diagonale est nécessaire pour obtenir la qualité de bord du verre souhaitée.
4. Bord brûlé
La meule à grande vitesse génère une chaleur intense lorsqu'elle entre en contact avec le verre.Si l'apport d'eau de refroidissement est insuffisant, les bords du verre peuvent être brûlés et noircis, ce qui entraîne une qualité réduite du produit.De nombreux facteurs provoquent des bords brûlés, notamment un manque d'eau de refroidissement pour la meule, une vitesse de transmission trop élevée et un meulage trop important sur un côté du verre.Ces facteurs peuvent provoquer un noircissement indésirable du bord du verre, ce qui pose des problèmes importants aux fabricants et affecte la qualité globale du produit en verre.
En réponse à ce problème urgent, les experts du secteur ont proposé une série de solutions correspondantes.Tout d'abord, il est recommandé de vérifier minutieusement le système d'alimentation en eau de refroidissement, en particulier la régularité des conduites d'eau de refroidissement, afin de garantir que l'eau de refroidissement est suffisante et ininterrompue pendant le processus de broyage.De plus, il est essentiel de réduire la vitesse de transmission de votre appareil pour réduire le risque de brûlure des bords.Enfin, respectez les exigences de fonctionnement spécifiées, qui stipulent que la quantité de meulage d'un côté ne doit pas dépasser 2,5 mm, ce qui peut empêcher efficacement l'apparition de brûlures sur les bords.
5. Les côtés parallèles n’ont pas la même taille
Les dimensions des deux côtés parallèles ne sont pas les mêmes et le verre dépoli devient un trapèze isocèle.Il existe de nombreuses raisons à ce problème, la plus importante étant l'asymétrie de meulage des deux côtés de la meule.Ce déséquilibre provoque une distorsion du verre pendant le processus de production, formant finalement une forme trapézoïdale isocèle qui ne répond pas aux normes de l'industrie.De plus, une étanchéité insuffisante des sangles de compression a été citée comme un facteur d'inégalité des dimensions latérales parallèles.Une tension de courroie insuffisante peut entraîner des changements dans le positionnement du verre, entraînant des écarts dans la forme du produit final.De plus, l'écart dans l'engrenage de transmission du coupe-bordure est également considéré comme un problème préoccupant, qui affecte directement le positionnement précis du verre et rend sa forme asymétrique.
Solutions correspondantes : tout d'abord, concentrez-vous sur le réalignement du volume de meulage des meules pour garantir que le processus de meulage est symétrique et précis, en favorisant même les bords parallèles.De plus, ajustez le serrage des sangles de compression pour maintenir un positionnement constant et stable du verre pendant la production.Enfin, prenez des mesures pour corriger la position de l'engrenage d'entraînement et éliminer tout espace susceptible de provoquer un désalignement du positionnement du verre.
6. déviation diagonale
Le désalignement diagonal est caractérisé par un mouvement et un positionnement asymétriques des pièces et est lié à divers facteurs potentiels, notamment des changements dans la vitesse du convoyeur, des forces de meulage inégales, une force de serrage du verre insuffisante et des butées mal alignées au sein du système.On craignait que les différences de vitesse des bandes transporteuses de la surface inférieure puissent provoquer des déviations diagonales du matériau lors de son déplacement dans le système.De plus, la quantité de meulage inappropriée du disque de meulage diamanté, en particulier les variantes 1#2#3#, a été considérée comme un facteur conduisant à une force de meulage inégale conduisant à une déviation diagonale.De plus, une force de serrage insuffisante appliquée au verre pendant le traitement a été identifiée comme un problème important, affectant la stabilité et le positionnement du matériau.
L'ajustement de la tension de la bande transporteuse pour garantir une vitesse uniforme dans tout le système a été identifié comme la principale solution pour corriger les écarts diagonaux causés par les changements de vitesse.De plus, le recalibrage de la quantité de meulage de la meule diamantée, en particulier des variantes 1#2#3#, vise à résoudre la force de meulage inégale qui provoque une déviation diagonale et à améliorer la précision du traitement des matériaux.Nous travaillons également à optimiser la force de serrage exercée sur les composants en verre pour garantir une stabilité et un positionnement uniforme lors de la production.De plus, des mesures ont été prises pour réaligner les butées sur les côtés dynamiques et statiques du système afin de garantir qu'elles soient alignées et perpendiculaires à la courroie de distribution du convoyeur, résolvant ainsi les problèmes de désalignement et minimisant les problèmes de déviation diagonale.
Heure de publication : 12 janvier 2024