Le processus de bordure s'est avéré être une technologie importante dans l'industrie de la fabrication de verre, non seulement améliorant l'attrait visuel du verre, mais améliorant également considérablement sa sécurité et sa durabilité. Ce savoir-faire méticuleux est devenu la pierre angulaire de la fourniture de produits en verre qui répondent aux normes les plus élevées de fabrication et de sécurité. Traditionnellement, il était suffisant pour utiliser unroue de broyage en verrepour lisser les coins du verre pendant le processus de fabrication. Cependant, à mesure que la demande d'ornements d'artisanat fin a augmenté, les exigences de bordure ont également augmenté. Les décorations artisanales nécessitent des formes, des tailles et une rugosité de surface précises, nécessitant des techniques de broyage rugueuses et fines pour garantir que le verre répond aux spécifications précises dont le client a besoin.
En broyant soigneusement les bords, le verre est moins susceptible de se casser, ce qui le rend plus sûr à gérer et à utiliser. Ceci est particulièrement important pour les pièces décoratives et les installations architecturales, où le risque de coupes accidentelles et de blessures doit être minimisée. De plus, l'effet esthétique apporté par la bordure ne peut être ignoré. Le processus produit une surface polie et raffinée, garantissant que le produit en verre répond non seulement aux exigences fonctionnelles mais dégage également un attrait visuel agréable. Que ce soit à des fins d'artisanat, d'artisanat ou d'architecture, les bords raffinés ajoutent une touche de sophistication et d'élégance aux produits en verre.
La fonction de bordure
D'abord et avant tout, la fonction importante du broyage des bords consiste à éliminer les bords vifs inhérents du verre coupé. S'ils sont restés sans surveillance, ces arêtes vives peuvent présenter un risque grave de rayures et de blessures pendant la manipulation et l'utilisation du verre. Le processus de bordure réduit efficacement ces risques, ce qui rend le verre sûr et convivial.
De plus, un avantage significatif de la bordure est la réduction des petites fissures et des microfissures qui se forment pendant le processus de coupe. En broyant ces imperfections, les concentrations de stress localisées sur les bords sont éliminées, augmentant finalement la résistance et la durabilité du verre. Cette caractéristique critique garantit que le verre peut résister aux rigueurs de l'utilisation quotidienne sans compromettre son intégrité structurelle.
En plus d'améliorer la sécurité et la durabilité, la bordure joue également un rôle clé pour garantir que les tolérances dimensionnelles géométriques du verre répondent aux normes requises. En polissant soigneusement les bords, les produits en verre sont apportés aux spécifications précises requises, maintenant ainsi la qualité et l'intégrité du produit final.
Enfin, le processus de broyage des bords offre différents degrés de traitement de la qualité au bord du verre, y compris le broyage rugueux, le broyage fin et le polissage. Cette approche complète se traduit par une finition raffinée visuellement attrayante qui ajoute une touche d'élégance au produit en verre et améliore sa qualité globale.
Défauts communs dans le verre
1. Écaillage des bords
Une analyse complète des sources de défauts de givre de bords a révélé plusieurs causes profondes. Il s'agit notamment de la vitesse de broyage excessive, de la qualité de roue de broyage non qualifiée, du positionnement incorrect de la roue de broyage, de la qualité de l'eau de refroidissement non qualifiée ou de la pression de l'eau basse, des roues de broyage nouvellement remplacées qui ne sont pas aiguisées, des pièces d'origine cassées, une usure de roue sévère, une usure excessive de roue de broyage excessive, le moteur vibrent trop.
La stratégie de solution comprend la réduction de la vitesse de broyage et l'amélioration du processus de fabrication de la roue de broyage, la réalignement de la roue de broyage pour assurer un positionnement précis, la modification de l'eau de refroidissement et l'inspecter soigneusement la conduite d'eau, le réglage de la vitesse de broyage ou l'utilisation du verre déchet pour le broyage initial et le remplacement des parties d'origine pour éviter l'afflux de parties de sous-avant. Insérez et installez la nouvelle roue de broyage et serrez soigneusement les vis pour minimiser les vibrations.
2. Coins de verre craquelés
Les causes des coins en verre fissurées comprennent un réglage insuffisant des paramètres, une action de chanfreinage trop rapide, l'utilisation d'une nouvelle roue de chanfreinage, une usure sévère de l'arbre de chanfreinage, un désalignement de la roue de chanfreinage, etc.
L'une des principales raisons identifiées est un réglage insuffisant des paramètres, ce qui peut entraîner des briseurs de verre. Pour faire face à ce problème, les fabricants se concentrent sur le réglage fin et l'ajustement des paramètres en fonction des conditions de fonctionnement réelles pour assurer la précision et la précision du processus de production. En ajustant les paramètres en fonction des exigences uniques de chaque exécution de production, l'industrie a le potentiel de répondre efficacement à cette cause profonde de la rupture du verre.
On pense également que le chanfreinage excessif est également un facteur important dans les brissages de verre. À cet égard, l'utilisation innovante du verre à déchets pour ouvrir les roues de chanfreinage est la solution. Cette nouvelle approche optimise non seulement le processus de chanfreinage, mais réduit également les déchets, contribuant aux pratiques de fabrication durables.
De plus, le remplacement des arbres chanfreinés gravement usés est devenu une solution importante pour atténuer la rupture du verre. En identifiant et en remplaçant de manière proactive les pièces usées, les fabricants peuvent augmenter la précision et l'efficacité de leurs processus de chanfreinage, minimisant ainsi la survenue d'écaillage.
De plus, l'ajustement de la position de la roue de chanfrein vers le haut ou vers le bas a été identifié comme une solution clé au problème de désalignement qui provoque une bris de verre. Cet ajustement méticuleux garantit que le processus de chanfreinage est optimisé pour des résultats précis, réduisant la probabilité d'écaillage et d'amélioration de la qualité globale du produit en verre.
3. Edge brillant du verre
Les causes des bords lumineux comprennent une distribution inégale de la quantité de broyage sur la roue de broyage, une pression de transmission trop petite, un désalignement de l'extrémité alimentaire du broyeur de bord et des différences diagonales excessives.
Pour relever ces défis, diverses solutions correspondantes ont été identifiées. Premièrement, le réajustement de la quantité de broyage de la roue de broyage peut rendre la quantité de broyage plus uniformément distribuée et résoudre le problème à la source. Deuxièmement, l'ajustement de l'étanchéité des sangles de compression peut assurer une bonne pression de transmission et aider à éliminer les bords lumineux. De plus, la réalignement de l'extrémité alimentaire de l'Edger est essentielle pour garantir les lignes droites et réduire l'apparence des bords lumineux. Enfin, l'ajustement de la différence diagonale est nécessaire pour atteindre la qualité du bord de verre souhaité.
4. Bravet Edge
La roue de broyage à grande vitesse génère une chaleur intense lorsqu'elle entre en contact avec le verre. Si l'approvisionnement en eau de refroidissement est insuffisant, les bords du verre peuvent être brûlés et noircis, entraînant une réduction de la qualité du produit. De nombreux facteurs provoquent des bords brûlés, y compris de l'eau de refroidissement insuffisante pour la roue de broyage, une vitesse de transmission trop élevée et trop de broyage d'un côté du verre. Ces facteurs peuvent provoquer un noircissement indésirable au bord du verre, provoquant des défis importants pour les fabricants et affectant la qualité globale du produit en verre.
En réponse à ce problème urgent, les experts de l'industrie ont proposé une série de solutions correspondantes. Tout d'abord, il est recommandé de vérifier soigneusement le système d'alimentation en eau de refroidissement, en particulier la douceur des conduites d'eau de refroidissement, pour s'assurer que l'eau de refroidissement est suffisante et ininterrompue pendant le processus de broyage. De plus, la réduction de la vitesse de transmission de votre appareil est essentielle pour réduire le risque de brûlure de bord. Enfin, respectez les exigences de fonctionnement spécifiées, qui stipulent que la quantité de broyage d'un côté ne doit pas dépasser 2,5 mm, ce qui peut effectivement empêcher la survenue de combustion du bord.
5. Les côtés parallèles ne sont pas de la même taille
Les dimensions des deux côtés parallèles ne sont pas les mêmes, et le verre moulu devient un trapézoïde isocèle. Il existe de nombreuses raisons pour ce problème, dont la plus importante est l'asymétrie du broyage des deux côtés de la roue de broyage. Ce déséquilibre entraîne le biais du verre pendant le processus de production, formant finalement une forme trapézoïde isocèle qui ne répond pas aux normes de l'industrie. De plus, une serre insuffisante des sangles de compression a été citée comme un facteur de dimensions latérales parallèles inégales. Une tension de courroie insuffisante peut entraîner des changements dans le positionnement du verre, entraînant des écarts sous la forme du produit final. De plus, l'écart dans le matériel de transmission des drapeau est également considéré comme un problème inquiétant, qui affecte directement le positionnement précis du verre et fait que sa forme est asymétrique.
Solutions correspondantes: Tout d'abord, concentrez-vous sur la réalignement du volume de broyage des roues de broyage pour garantir que le processus de broyage est symétrique et précis, favorisant même les bords parallèles. De plus, ajustez l'étanchéité des sangles de compression pour maintenir le positionnement de verre cohérent et stable pendant la production. Enfin, prenez des mesures pour résoudre la position de l'équipement d'entraînement et éliminez les lacunes qui peuvent provoquer un désalignement du positionnement du verre.
6. Déviation diagonale
Le désalignement diagonal est caractérisé par un mouvement asymétrique et un positionnement des pièces et est lié à une variété de facteurs potentiels, notamment des changements dans la vitesse du convoyeur, des forces de broyage inégales, une force de serrage de verre insuffisante et des arrêts mal alignés dans le système. On craignait que les différences dans la vitesse des ceintures de convoyeurs de surface inférieure puissent provoquer des écarts diagonaux dans le matériau lorsqu'il se déplaçait dans le système. De plus, la quantité de broyage inappropriée du disque de broyage en diamant, en particulier les variantes 1 # 2 # 3 #, a été considérée comme un facteur qui conduit à une force de broyage inégale conduisant à une déviation diagonale. De plus, une force de serrage insuffisante appliquée au verre pendant le traitement a été identifiée comme un problème important, affectant la stabilité et le positionnement du matériau.
L'ajustement de la tension de la bande de convoyeur pour garantir une vitesse uniforme dans tout le système a été identifiée comme la solution principale pour corriger les écarts diagonaux causés par les changements de vitesse. De plus, le recalibrage de la quantité de broyage de la roue de broyage en diamant, en particulier les variantes 1 # 2 # 3 #, vise à résoudre la force de broyage inégale qui provoque une déviation diagonale et améliorer la précision du traitement des matériaux. Nous travaillons également sur l'optimisation de la force de serrage exercée sur les composants en verre pour assurer la stabilité et le positionnement uniforme pendant la production. De plus, des mesures ont été prises pour réaligner les arrêts sur les côtés dynamiques et statiques du système pour s'assurer qu'ils étaient en ligne et perpendiculaires à la courroie de distribution du convoyeur, résolvant ainsi les problèmes de désalignement et minimisant les problèmes d'écart diagonal.
Heure du poste: 12 janvier-2024