El proceso de canteado ha demostrado ser una tecnología importante en la industria de fabricación de vidrio, ya que no sólo mejora el atractivo visual del vidrio sino que también mejora significativamente su seguridad y durabilidad.Esta meticulosa artesanía se ha convertido en la piedra angular para ofrecer productos de vidrio que cumplan con los más altos estándares de mano de obra y seguridad.Tradicionalmente era suficiente utilizar unmuela de vidriopara alisar las esquinas del vidrio durante el proceso de fabricación.Sin embargo, a medida que aumentó la demanda de adornos artesanales finos, también aumentaron los requisitos para los bordes.Las decoraciones artesanales requieren formas, tamaños y rugosidad de la superficie precisos, lo que requiere técnicas de pulido fino y rugoso para garantizar que el vidrio cumpla con las especificaciones precisas que requiere el cliente.
Al pulir cuidadosamente los bordes, es menos probable que el vidrio se rompa, lo que hace que su manipulación y uso sea más seguro.Esto es particularmente importante para piezas decorativas e instalaciones arquitectónicas, donde se debe minimizar el riesgo de cortes y lesiones accidentales.Además, no se puede ignorar el efecto estético que aportan los bordes.El proceso produce una superficie pulida y refinada, asegurando que el producto de vidrio no sólo cumpla con los requisitos funcionales sino que también exuda un atractivo visual agradable.Ya sea con fines artísticos, artesanales o arquitectónicos, los bordes refinados añaden un toque de sofisticación y elegancia a los productos de vidrio.
La función del borde.
En primer lugar, la función importante del pulido de bordes es eliminar los bordes afilados inherentes al vidrio cortado.Si no se atienden, estos bordes afilados pueden representar un riesgo grave de rayones y lesiones durante el manejo y uso del vidrio.El proceso de canteado reduce eficazmente estos riesgos, haciendo que el vidrio sea seguro y fácil de usar.
Además, un beneficio importante del canteado es la reducción de pequeñas grietas y microfisuras que se forman durante el proceso de corte.Al eliminar estas imperfecciones, se eliminan las concentraciones de tensión localizadas en los bordes, lo que en última instancia aumenta la resistencia y durabilidad del vidrio.Esta característica crítica garantiza que el vidrio pueda soportar los rigores del uso diario sin comprometer su integridad estructural.
Además de mejorar la seguridad y la durabilidad, los bordes también desempeñan un papel clave a la hora de garantizar que las tolerancias dimensionales geométricas del vidrio cumplan con los estándares requeridos.Al pulir cuidadosamente los bordes, los productos de vidrio cumplen con las especificaciones precisas requeridas, manteniendo así la calidad e integridad del producto final.
Finalmente, el proceso de pulido de bordes proporciona diversos grados de procesamiento de calidad al borde del vidrio, incluido el pulido grueso, fino y pulido.Este enfoque integral da como resultado un acabado refinado visualmente atractivo que agrega un toque de elegancia al producto de vidrio y mejora su calidad general.
Defectos comunes en el vidrio
1. astillado de bordes
Un análisis exhaustivo de las fuentes de defectos de desconchado de bordes reveló varias causas fundamentales.Estos incluyen velocidad de rectificado excesiva, calidad de la muela abrasiva no calificada, posicionamiento inadecuado de la muela abrasiva, calidad del agua de refrigeración no calificada o baja presión de agua, muelas abrasivas recién reemplazadas que no están afiladas, piezas originales rotas, desgaste severo de la muela abrasiva, desgaste excesivo de la muela abrasiva, El motor vibra demasiado.
La estrategia de la solución incluye reducir la velocidad de rectificado y mejorar el proceso de fabricación de la muela, realinear la muela para garantizar un posicionamiento preciso, cambiar el agua de refrigeración e inspeccionar minuciosamente la línea de agua, ajustar la velocidad de rectificado o usar vidrio de desecho para el rectificado inicial, y Reemplazo de piezas originales para evitar la afluencia de piezas de calidad inferior.Inserte e instale la nueva muela abrasiva y apriete los tornillos con cuidado para minimizar la vibración.
2. Esquinas del vidrio rotas
Las causas de las esquinas de vidrio agrietadas incluyen un ajuste insuficiente de los parámetros, una acción de biselado demasiado rápida, el uso de una rueda de biselado nueva, un desgaste severo del eje de biselado, una desalineación de la rueda de biselado, etc.
Una de las principales razones identificadas es el ajuste insuficiente de los parámetros, lo que puede provocar la rotura del vidrio.Para abordar este problema, los fabricantes se centran en afinar y ajustar los parámetros de acuerdo con las condiciones operativas reales para garantizar la precisión y exactitud del proceso de producción.Al ajustar los parámetros en función de los requisitos únicos de cada producción, la industria tiene el potencial de abordar de manera efectiva esta causa fundamental de la rotura del vidrio.
También se cree que un biselado excesivo y demasiado rápido es un factor importante en la rotura del vidrio.En este sentido, la solución es el uso innovador de vidrio usado para abrir ruedas biseladoras.Este novedoso enfoque no solo optimiza el proceso de biselado sino que también reduce el desperdicio, contribuyendo a prácticas de fabricación sostenibles.
Además, reemplazar los ejes biselados muy desgastados se ha convertido en una solución importante para mitigar la rotura del vidrio.Al identificar y reemplazar proactivamente las piezas desgastadas, los fabricantes pueden aumentar la precisión y eficacia de sus procesos de biselado, minimizando así la aparición de astillas.
Además, se ha identificado que ajustar la posición de la rueda de chaflán hacia arriba o hacia abajo es una solución clave al problema de desalineación que hace que el vidrio se rompa.Este ajuste meticuloso garantiza que el proceso de biselado se optimice para obtener resultados precisos, reduciendo la probabilidad de astillas y mejorando la calidad general del producto de vidrio.
3. Borde brillante del vidrio.
Las causas de los bordes brillantes incluyen una distribución desigual de la cantidad de pulido en la muela, una presión de transmisión demasiado pequeña, una desalineación del extremo de alimentación de la amoladora de bordes y diferencias diagonales excesivas.
Para abordar estos desafíos, se han identificado varias soluciones correspondientes.En primer lugar, reajustar la cantidad de molienda de la muela puede hacer que la cantidad de molienda se distribuya de manera más uniforme y resolver el problema en su origen.En segundo lugar, ajustar la tensión de las correas de compresión puede garantizar una presión de transmisión adecuada y ayudar a eliminar los bordes brillantes.Además, realinear el extremo de alimentación de la bordeadora es fundamental para garantizar líneas rectas y reducir la apariencia de bordes brillantes.Finalmente, es necesario ajustar la diferencia diagonal para lograr la calidad deseada del borde del vidrio.
4. Borde quemado
La muela abrasiva de alta velocidad genera un calor intenso cuando entra en contacto con el vidrio.Si el suministro de agua de refrigeración es insuficiente, los bordes del vidrio pueden quemarse y ennegrecerse, lo que reduce la calidad del producto.Muchos factores causan bordes quemados, incluyendo agua de refrigeración insuficiente para la muela, una velocidad de transmisión demasiado alta y demasiado pulido en un lado del vidrio.Estos factores pueden provocar un ennegrecimiento no deseado en el borde del vidrio, lo que genera importantes desafíos para los fabricantes y afecta la calidad general del producto de vidrio.
En respuesta a este problema acuciante, los expertos de la industria han propuesto una serie de soluciones correspondientes.En primer lugar, se recomienda comprobar minuciosamente el sistema de suministro de agua de refrigeración, especialmente la suavidad de las tuberías de agua de refrigeración, para garantizar que el agua de refrigeración sea suficiente y sin interrupciones durante el proceso de molienda.Además, reducir la velocidad de transmisión de su dispositivo es fundamental para reducir el riesgo de quemaduras en los bordes.Finalmente, cumpla con los requisitos operativos especificados, que estipulan que la cantidad de pulido en un lado no debe exceder los 2,5 mm, lo que puede prevenir eficazmente que se quemen los bordes.
5. Los lados paralelos no son del mismo tamaño
Las dimensiones de los dos lados paralelos no son las mismas y el vidrio esmerilado se convierte en un trapezoide isósceles.Hay muchas razones para este problema, la más destacada de las cuales es la asimetría del rectificado en ambos lados de la muela.Este desequilibrio hace que el vidrio se tuerza durante el proceso de producción y, en última instancia, forme una forma de trapezoide isósceles que no cumple con los estándares de la industria.Además, se ha citado como factor de dimensiones laterales paralelas desiguales la tensión insuficiente de las correas de compresión.Una tensión insuficiente de la correa puede provocar cambios en la posición del vidrio, lo que provocará desviaciones en la forma del producto final.Además, también se considera un problema preocupante el hueco en el engranaje de transmisión de la canteadora, que afecta directamente al posicionamiento preciso del vidrio y provoca que su forma sea asimétrica.
Soluciones correspondientes: primero, concéntrese en realinear el volumen de rectificado de las muelas para garantizar que el proceso de rectificado sea simétrico y preciso, favoreciendo incluso los bordes paralelos.Además, ajuste la tensión de las correas de compresión para mantener una posición constante y estable del vidrio durante la producción.Finalmente, tome medidas para abordar la posición del engranaje impulsor y eliminar cualquier espacio que pueda causar una desalineación de la posición del vidrio.
6. desviación diagonal
La desalineación diagonal se caracteriza por el movimiento y posicionamiento asimétrico de las piezas y está relacionada con una variedad de factores potenciales, incluidos cambios en la velocidad del transportador, fuerzas de molienda desiguales, fuerza de sujeción del vidrio insuficiente y topes desalineados dentro del sistema.Existía la preocupación de que las diferencias en la velocidad de las cintas transportadoras de la superficie inferior pudieran causar desviaciones diagonales en el material a medida que se movía a través del sistema.Además, se ha considerado que la cantidad de pulido inadecuada del disco abrasivo de diamante, especialmente las variantes 1#2#3#, es un factor que conduce a una fuerza de pulido desigual que conduce a una desviación diagonal.Además, se ha identificado como un problema importante la insuficiente fuerza de sujeción aplicada al vidrio durante el procesamiento, que afecta la estabilidad y el posicionamiento del material.
Se ha identificado que ajustar la tensión de la cinta transportadora para garantizar una velocidad uniforme en todo el sistema es la solución principal para corregir las desviaciones diagonales causadas por los cambios de velocidad.Además, recalibrar la cantidad de pulido de la muela abrasiva de diamante, especialmente las variantes 1#2#3#, tiene como objetivo resolver la fuerza de pulido desigual que causa la desviación diagonal y mejorar la precisión del procesamiento del material.También trabajamos en optimizar la fuerza de sujeción ejercida sobre los componentes de vidrio para garantizar la estabilidad y el posicionamiento uniforme durante la producción.Además, se tomaron medidas para realinear los topes en los lados dinámico y estático del sistema para garantizar que estuvieran alineados y perpendiculares a la correa de distribución del transportador, abordando así los problemas de desalineación y minimizando los problemas de desviación diagonal.
Hora de publicación: 12 de enero de 2024